CONFORMAÇÃO A QUENTE - TAMPOS INDUSTRIAIS

Denomina-se de conformação a quente as operações realizadas em temperaturas acima da temperatura de recristalização do material metálico.

Na prática, para qualquer aço a conformação a quente costuma ser feita em temperaturas entre 1.000 e 1.200 graus centígrados, exigindo-se para isso que haja, próxima a prensa de conformação, um forno capaz de conter completamente a peça a ser aquecida.

A conformação a quente é usada para chapas de grande espessura, ou seja, 50 mm ou maior.

CONFORMAÇÃO A QUENTE - CÁLCULOS

MÉTODOS NO TRABALHO

MÉTODOS NO TRABALHO

Um método prático para ajudá-lo a obter  maior produção com maior qualidade e menor custo;  através da melhor utilização da mão de obra; equipamentos e materiais disponíveis.

ESCOLHA O PROBLEMA MAIS URGENTE

Qual o problema a ser abordado em primeiro lugar?

Determinar em que ordem os problemas devem ser tomados e quais os aspectos que devem ser melhorados.

Considere: custo, qualidade, segurança, tempo, mão de obra, repetições, refugos, demoras, estrangulamentos, etc.

Observe quais são os trabalhos “pesados” ou “desagradáveis”.

Seu chefe poderá indicar onde se torna mais necessário o melhoramento de métodos.

1. ANÁLISE DO TRABALHO

1.1 Observe e anote como o trabalho esta sendo feito.

1.2 Obtenha dados com seus subordinados, consiga e agradeça sua cooperação.

1.3 Diagrame o método atual.

1.4 Registre em cada detalhe as dificuldades, perigos, distâncias, demoras, etc.

Faça a análise do local de trabalho.

2. CRITIQUE CADA DETALHE

2.1 Por que é necessário?

2.2 Qual é a sua finalidade?

2.3 Onde deve ser feito?

2.4 Quando deve ser feito?

2.5 Quem está em melhores condições de fazê-lo?

2.6 Como é a melhor maneira de fazê-lo?

Faça perguntas sobre: materiais, ferramentas, máquinas, equipamentos, desenhos do produto, disposição do posto de trabalho, segurança, qualidade, custos.

Anote as IDÉIAS para melhoramentos.

3. ELABORE O NOVO MÉTODO

3.1 Ordene as idéias conforme suas tendências.

3.2 Elimine os detalhes desnecessários.

3.3 Combine-os quando for possível.

3.4 Reorganize-os para uma melhor sequência.

3.5 Simplifique todos os detalhes necessários.

                        a. torne o trabalho fácil e seguro,

b. disponha materiais e ferramentas nos melhores locais e na área adequada de trabalho,

                        c. use transporte por gravidade,

                        d. faça trabalhar ambas as mãos,

                        e. use dispositivos, suportes, fixadores e etc.

Desenvolva o novo método em colaboração. Diagrame e registre o novo método.

4. APLIQUE O NOVO MÉTODO

4.1 Consiga aprovação do seu chefe, aceitação dos subordinados e apoio de todas as pessoas interessadas.

4.2 Escolha a forma e o momento mais oportuno para aplicação do novo método.

4.3 Treine o pessoal que irá executá-lo.

4.4 Coloque o novo método em prática.

4.5 Verifique os resultados.

4.6 Agradeça a colaboração recebida.

Use-o até que se descubra um método melhor.

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http://www.nomus.com.br/blog-industrial/2015/12/como-configurar-um-roteiro-de-producao-perfeito-para-a-sua-industria/

CONTROLE DE CUSTOS

Quando consideramos um sistema a ser usada para controle de custos, não devemos esquecer que os sistemas por si só não controlam. Qualquer sistema de controle de custos tem como objetivo um meio pelo qual a administração é mantida informada constantemente sobre o sistema econômico da empresa, e revestem-se por esta razão, de inefável importância. Antes de existir o controle de custos é necessário ter uma base sólida para medição dos fatores envolvidos, tais como:

   - Materiais

   - Mão de obra

   - Despesas de Setor

   - Despesas de Fabricação

   - Despesas de Administração e Vendas

 

Entre os diversos sistemas de controle de custos de produção temos o de custos históricos, custos padrões e custos standard brevemente descritos a seguir:

 

Sistema de Custos Históricos: Retratando os consumos reais ou efetivos, fornece uma evidência no fato consumado, isto é, dos custos já formados e que por isto mesmo, somente em escala muito relativa se prestam como base para o sistema de previsões, do planejamento, do controle orçamentário, da política de vendas e para o exercício de outras importantes funções de controle administrativo, especialmente aquelas de natureza de antecipação de resultados.

 

Sistema de Custos Padrões: É a projeção dos custos e como tal, que antecede no tempo a própria fabricação que é o fato gerador de custos. É universal e abrange todas as funções de controles necessários à evidência do custo, inclusive no que tange aos consumos efetivos. A essência do sistema de custos padrões está em demonstrar as variações do custo que possam ocorrer no processo de transformação e de distribuição do produto industrial, variações que podem ser apuradas periodicamente em massa ou em lotes distintos e divididos pelo volume produzido, resultam em quocientes unitários adicionáveis ou dedutíveis da medida padrão para equacioná-lo ao custo histórico.

 

Sistema de Custos Standard: Está sendo desenvolvido para suprir aquelas deficiências de medidas efetivas através do dimensionamento prévio dos consumos avaliados, em qualidade e valor, mas que, decorrentes das oscilações de um mercado instável ou em crescimento é  utilizado para ajustar os valores de custo a intervalos curtos. Isto é necessário a fim de traduzir a execução normal ou atual dos consumos necessários à obtenção do produto e das vendas.

CUSTO INDUSTRIAL

A Área de Custo Industrial é aquela que calcula o custo do produto. Devemos distinguir entre quatro tipos de custo:

Custo Orçado: É aquele que, geralmente elaborado em curto prazo é fornecido ao Departamento Comercial, que o transforma no preço de venda. A sua precisão de cálculo depende exclusivamente da experiência adquirida anteriormente e nunca se consegue nela a exatidão que se consegue no custo pré-calculado. Infelizmente é ele que serve de base para o cálculo do preço apresentado ao cliente, de forma que um erro de cálculo no preço - justificável ou não - implicará num projeto ou lucro excessivo ou mesmo perda do negócio.

Custo Pré-calculado: É aquele obtido através da valorização dos elementos detalhados fornecidos pela Área de Planejamento. Somente pode ser, portanto, calculado depois que o produto foi detalhadamente projetado e planificado. Assim representa uma previsão precisa do custo.

Custo Standard: É um custo padronizado, relativamente fixo, baseado num estudo estatístico dos custos pré-calculados ou reais dos produtos anteriormente produzidos e com as correções julgadas necessárias. Serve de base para futuros orçamentos e controle de custos reais dos produtos que vierem a ser produzidos. Este é modificado apenas quando há alterações no processo de fabricação ou variação nos preços de matéria prima e mão de obra.

Custo Real: É obtido através da valorização dos gastos reais da matéria prima, componentes, insumos e mão de obra, além das despesas suplementares na fabricação do produto. O seu controle e comparação com o custo standard ou pré-calculado, permite verificar se a produção ocorreu normalmente ou se apresenta problemas inesperados, sendo portanto, um dos mais importantes de controle da gerencia de produção.

ESTIMATIVA DE CUSTOS PELA TÉCNICA BOTTOM-UP

A estimativa de custos basicamente desenvolve uma aproximação dos custos de todos os recursos que serão lançados no projeto. Isso inclui, mas não se limita, à mão-de-obra, materiais e componentes, equipamentos, serviços e instalações, além de reservas específicas como provisão para inflação e contingências.

 

A estimativa "bottom-up" (de baixo para cima) é uma das técnicas mais usadas para estimar custos de projetos. Esta técnica envolve decompor o projeto pai baseado na estrutura analítica do produto e/ou serviço (WBS/EAP), em pacotes de trabalho menores até detalhar suficientemente para estimar de forma precisa o custo individual das atividades – um item de possuir a somatória de seus sub itens e assim por diante - para depois sumarizá-los ou agregá-los para obter a estimativa total do projeto.

O custo e a precisão das estimativas de baixo para cima são direcionados pelo tamanho e complexidade das atividades individuais ou dos pacotes de trabalho: atividades mais detalhados de trabalho aumentam tanto o custo quanto a precisão de uma estimativa.

 

Vantagens da estimativa “bottom-up”
   •Maior precisão
   •Baseado na análise detalhado do projeto
   •Fornece a base para monitoramento e controle do projeto

Desvantagens da estimativa “bottom-up”
   •Maior esforço de tempo, custo e recursos para desenvolver a   estimativa
   •Requer que o projeto esteja bem definido e entendido

 

Outra técnica de estimativa de custos é a “paramétrica”. Esta técnica utiliza relação de estatística de dados históricos – tempos e métodos apropriados ou não - calculando uma estimativa para parâmetros de atividades do projeto. Por exemplo, se uma das atividades do projeto é baseada na produtividade estimada pela técnica “bottom-up” de projetos análogos, podemos utilizá-la para estimar o custo total desta atividade no projeto em questão. Por exemplo se no projeto análogo, determinado item do pacote tem a produtividade conhecida para caldeiraria como sendo de 8 kg/Hh, podemos adotar esse parâmetro para calcular todas as atividades similares do projeto. Essa técnica pode produzir alto nível de precisão.